深孔鉆BTA之深孔鉆是一種典型的內(nèi)屑深孔鉆結(jié)構(gòu)
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摘要：
BTA深孔鉆機是一種典型的內(nèi)屑深孔鉆機結(jié)構(gòu)，是在單刃深孔鉆機的基礎(chǔ)上改進而成的。其切削刃為雙面交錯齒，芯片與雙面切斷，通過雙側(cè)片孔進入鉆桿。BTA深孔鉆削力分布均勻，切屑、斷屑性能好，鉆削穩(wěn)定可靠，深孔鉆的直線性好。BTA深孔鉆具有以下結(jié)構(gòu)特征:該工具的身體分布與外部邊緣葉,中部葉片邊緣,內(nèi)刃刀片,導(dǎo)塊和雙面芯片去除孔,并與空心鉆桿通過多個矩形螺旋淺齒的工具。鉆頭的核心部分被鉆頭的內(nèi)刃所取代，克服了鉆頭的橫向刃較長、軸向阻力較大的缺點。
由于鉆心抵消一定的距離鉆軸,鉆井工具優(yōu)勢的核心是低于中心在處理,所以導(dǎo)游核心支柱(參見圖1)將形成,使鉆頭具有良好的定位和鉆井時無意容易。主刀片采用非對稱截面、交錯排列方式，采用整體硬質(zhì)合金刀片對切屑槽和切屑槽進行磨削，保證了切屑的可靠分離，避免了切屑開裂。
BTA深孔鉆孔形成的導(dǎo)芯柱葉片材料可采用多種不同牌號的硬質(zhì)合金制成，以滿足結(jié)構(gòu)各部分耐磨性和強度的不同要求。例如，核心部件的切削速度較低，切削力大，在芯片擠壓下容易折斷邊緣。具有良好耐磨性的硬質(zhì)合金刀片可用于鉆頭外緣。圖2為普通車床上BTA深孔鉆的工作情況。
工件在車床的大拖板上用v形鐵定位，用螺栓壓板夾緊。鉆孔時，鉆桿由主軸上的專用卡盤夾緊，在主軸驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)。機床工作臺裝有噴射器，通過o形環(huán)密封與工件的左端面相連。加壓切削液通過噴射器進口注入，通過鉆桿外徑與孔壁之間的間隙流入切削區(qū)，冷卻刀具。巖屑通過專用夾頭的出口處與切削液一起從排水口排出。
切削液可以是5%濃度的乳狀液。
切割量可選用V=60~90m/min, S=0.035~0.23 mm/r。由于鉆桿細(xì)長且容易變形，在機床導(dǎo)軌上安裝了可移動的中心支架，以支持鉆桿的任何位置。噴射器和大拖板通過連接板連接，與工件一起進給。
BTA深孔鉆在普通車床上的加工圖3點由于深孔加工深孔加工具有不同于普通加工的特點和不利因素，所以在使用BTA深孔鉆削工藝時應(yīng)注意以下幾點:深孔加工無法直接觀察刀具切削情況，只能通過聽音頻、觀察芯片、觀察機床載荷、切削液壓力等方法進行加工，以判斷刀具的磨損情況。深孔加工過程中存在散熱問題。必須采用有效可靠的切削熱冷卻方法。
在深孔加工中，要去除芯片是很困難的。如果有芯片阻塞，工具很容易損壞。因此，有必要合理選擇切削用量，以保證斷屑可靠，出屑順暢。孔在深孔加工中容易發(fā)生偏轉(zhuǎn)，因此在工具和噴油器的結(jié)構(gòu)設(shè)計中應(yīng)考慮到導(dǎo)孔裝置和措施。在深孔加工中，鉆桿長度、剛性和易振動都將直接影響加工精度和生產(chǎn)效率。因此，合理選擇切削用量是非常重要的。在上述問題中，排屑、導(dǎo)流和冷卻是Zui重要的。解決了這些問題，既保證了鉆井精度，又延長了刀具壽命，提高了加工效率。因此，根據(jù)具體加工要求，在深孔加工過程中應(yīng)采取以下技術(shù)措施:鉆孔前鉆一個直徑相同的淺孔，在鉆孔時起到導(dǎo)向和定心的作用。
這一步對于加工高直度的孔是特別必要的。在安裝調(diào)試機床時，確保工件孔中心軸線與鉆桿中心軸線盡可能重合。根據(jù)工件的材質(zhì)，合理選擇切削用量，控制芯片的卷曲度，得到有利于芯片去除的c型芯片。在加工高強度工件時，應(yīng)適當(dāng)降低切削速度V。飼料量的大小對芯片的形成有很大的影響。
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